这个工厂从外头看是一个紧挨道路的简单白色两层楼建筑,楼门口是外来访问人员的停车位,企业自己员工在路对面停车,平时下班走过天桥到停车场。楼里进入厂房之前的走廊两边贴着Green Belt 和Black Belt “光荣榜”。我的一位朋友是该企业的高级物流工程师,尊容在Green Belt一栏。这个工厂的生产布局,物料进出停顿有他的一部分思想在里头。我也是来向他和他那些同僚们好好学习。
从进门的位置看,这个工厂物料从左到右流动。最左端是多个进货台组成的进料区,每个dock如同酿酒厂里储酒的酒窖,只不过那一端可开启直接同卡车对接。每个进料区存放整托盘级的原材料,由叉车往来搬运。托盘拆装区和装配拣料区紧挨着进料区,互相直接目视可见。两个黑大哥带着安全眼镜拆托盘包装,动作那叫个熟练快捷。装配区紧接拣料区,之间由滚轴式输送带连接。在单元布局的指导思想下,各作业区沿S型输送带排列,直至系统测试和软件下载作业区。拣料区完全按灯拣取(Pick-to-Light)和分区拣取(Zone Picking)。注意到拣料区的输送带设计为上下两层的循环式,装配之后的料箱从下面一层源源不断地自动返回。看到我们过来,几个拣料的小黑丫头冲我们挤眉弄眼。也难为她们了,因为顶置式扫描仪直接固定在输送带上方,作业人员转身、拣料、伸手、扫描、放料等连贯动作脚步基本不需移动,转转眼睛算是活动吧。看牛仔大姐在跟别人说话,我逗小黑丫头说“Watch out you picked the wrong part!”,她像cheerleader似的一手叉腰一手挥着一个CD摇着头再指指料架上的灯,意思是“Not a chance!”。
从装配区再经过狭窄的过道,就是图书馆书架一般陈列的Burn-In Rack,这是功能测试通过的机器性能测试和下载软件的作业区。显然这一步作业是整个生产流程的瓶颈(bottleneck),这些机架几乎占据了整个车间的宽度。平均每一排机架可容纳150个在测机器的话(注意到了列序号和行序号),整个Burn-In的capacity大约得有3000之多。在rack侧旁有同输送带对接的自动升降式供给机(权且用我发明的定义名称),五个上下排成一组自动将待测机器后端朝外“喂”给对接的特制移动手推仓车(trolley),作业人员用trolley再按一定顺序喂给Burn-In Rack.注意这一接一放使机器的后端保持朝外,测试人员经过时只需简单的cable plug-in操作即可启动burn-in,在每台机器后端均有指示灯,并对机器所处状态一目了然。同志们,说到这里,什么叫kaizan? (A rhetoric question…)
Burn-In之后主要的流程就是最后质量检测和产品外表检测,最后是包装、称重和出货。在包装作业站的自动打包机可自动对三种不同尺寸的外箱封装。我注意到在车间左边架起了AS/RS系统,因为有的订单只买一个产品,更多的订单会是multiple units。这个AS/RS系统在这里为多台机器的订单提供暂存区,在配送中心则多用在成品库存存储调配上。AS/RS系统是多层立体结构,像建筑上用的脚手架,只不过这个“脚手架”延伸到建筑里头去了。架子分成许多格,每格是一个储位,每行每列均有滚轴轨道,机器可由系统控制上下进出储位。回头来看,从装配区到AS/RS区建起了一套复杂的自动传送系统在空间交叉延伸,让我想起当年第一次骑车上四元桥的情景(三元桥是没有问题地)。Multiple-unit work order中的每一个产品完成整个制造过程就由生产控制系统划拨到输送带上运到AS/RS中暂存等候这个单子的最后一台机器做完,系统再发指令给AS/RS把其他的调出来一起做下一步。